组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定表形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它通常选取多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，出产效能比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经尺度化和系列化，可凭据必要矫捷配置，能缩短设计和造作周期。因而，组合机床兼有低成本和高效能的利益，在大批、大量出产中得到宽泛利用，并可用以组成自动出产线。
      组合机床通常用于加工箱体类或非凡表形的零件。加工时，工件通常不旋转，由刀具的旋转活动和刀具与工件的相对进给活动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内表螺纹以及加工表圆和端面等。有的组合机床选取车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给活动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的表圆和端面加工。
      专用机床是随着汽车工业的鼓起而发展起来的。在专用机床中某些部件因沉复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 
       最早的组合机床是1911年在美国造成的，用于加工汽车零件。初期，各机床造作厂都有各自的通用部件尺度。为了提高分歧造作厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维建，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床造作厂协商，确定了组合机床通用部件尺度化的准则，即严格划定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作划定。

　  通用部件按职能可分为动力部件、支承部件、输送部件、节造部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主活动和进给活动的部件。重要有动力箱、切削头和动力滑台。为了使组合机床能在中幼批量出产中得到利用，往往必要利用成组技术，把结构和工艺类似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的选取调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短出产节拍；选取数字节造系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性造作系统等。